球墨鑄鐵對加工切削的合理需求
切削速度對切削屑外形影響很大，特殊在v=350～1500m/min規模內，往往能夠取得良好的切削外形，如在高速車削淬硬鋼時，能夠形成酥化的易于碎斷的假帶狀切屑，而使切屑易于清算。用陶瓷刀具作低速切削時，豈但與硬質合金刀具的切削性能相近，而且輕易引起工藝體系的振動，使刀具發作崩刃。例如：在v<50m/min時車削抗拉強度為800～850MPa的鋼材，陶瓷刀具很輕易發作崩刃，甚至無法切削。在肯定速度規模內高速切削時，切削溫度的降低能轉變工件材料的性能，進步陶瓷刀具的韌性，從而增添其破損，所以個別陶瓷刀具均采取干切削。而用陶瓷刀具斷續切削時，假如切削速度進步太多，溫差很大，發作的熱應力會招致刀具破損。球墨鑄鐵管的整合運用復合氮化硅陶瓷刀具，能夠處理難加工材料的切削加工問題，轉變傳統的機械加工工藝，進步加工效力，勤儉工時及電力，同時可勤儉少量的消費硬質合金刀具所須要的珍貴金屬W、Co及Ti等，因此推廣和運用新型陶瓷刀具具備遼闊的開展遠景。
1.對被加工零件的請求
（1）盡管陶瓷刀具對大多數鑄、鍛件不退火就能進行毛坯扒荒加工，但硬鑄件毛坯上的重大夾砂和砂眼將會引起許多不用要的打刀，增添了陶瓷刀具的消費。假如能在切削加工前對毛坯進行恰當處理，如切削前先用手砂輪對缺點局部進行清算、修改，就會得到對比好的加工后果。
（2）高速轉動的高硬毛坯的任何一點毛邊都有能夠打碎陶瓷刀具，而從已車圓了的毛坯開端切削，卻能夠臨時穩固地切削。因此關于那些硬度高而外形不規矩的毛胚，應注重必需先倒角后再用陶瓷刀具切削。毛坯切入處的倒角，可避免陶瓷刀具剛接觸工件時蒙受過大的沖擊載荷。毛坯切出處的倒角，重要是為避免陶瓷刀具切離零件時被留下的一圈料邊打碎。
（3）機床與被加工零件的狀況要匹配，避免“小馬拉大車”等景象。
2.氮化硅陶瓷刀具合理幾何參數的抉擇
盡管氮化硅陶瓷刀具是一種切削性能優異的刀具，然而假如不能在運用中合理地抉擇其幾何參數，依然不能很好地施展其作用。所謂刀具的合理幾何參數，是指能保障粗加工或半精加工刀具備較高的消費率和刀具壽命，精加工刀具能保障加工出契合預定尺寸精度和外表質量的工件，同時也具備較高的刀具壽命相應的刀具幾何參數。?在抉擇陶瓷刀具的合理幾何參數時，除要斟酌刀具的個別法則外，同時也必需斟酌某些屬于陶瓷刀具所特有的法則。氮化硅陶瓷刀具是一種硬而脆的刀具，如何保障其運用的穩固牢靠、不發作崩刃依然是抉擇氮化硅陶瓷刀具合理幾何參數的重要根據；氮化硅陶瓷刀具的構造重要是機夾可轉位刀具，所以必需聯合其構造特征來斟酌抉擇合理幾何參數。
3.合理抉擇切削用量
合理抉擇切削用量，是充足施展陶瓷刀具切削性能的基礎問題之一。切削用量間接影響加工消費率、加工老本、加工質量和刀具壽命。因為陶瓷刀具具備硬度高、耐磨性好、耐熱性高級長處以及脆性較大、強度較高級缺點，所以必需充足斟酌這些特征來抉擇適宜的切削用量，以到達進步消費率、保障加工質量的目標。
（1）切削深度ap的抉擇?用陶瓷刀具加工時，為了延伸加工時光，應盡能夠抉擇較大的切削深度，以便在一次走刀后切去大局部余量。因為切削深度受機床功率和工藝體系剛性的限制，個別粗加工鋼和鑄鐵時，許可的最大切削深度為2～6mm，通常取ap>1.5mm；精加工時取ap<0.5mm；加工淬硬鋼時，個別都是半精加工或精加工，余量和切削深度較小。當工藝體系剛性對比差時，應選取較小的切削深度，否則輕易引起振動，使刀片破損。
（2）進給量f的抉擇?合理抉擇進給量是勝利運用陶瓷刀具的癥結。進給量重要受陶瓷刀片強度及工藝體系剛性的影響，精加工時還要受被加工外表毛糙度的影響。
因為陶瓷刀片的強度比硬質合金刀片低，所以進給量也應低些。個別可預選得小一些，通過實際逐漸增添。精車普通鋼和鑄鐵，進給量f選取為0.10～0.75mm/r；精加工選取f=0.05～0.25mm/r，端銑時可選取每齒進給量af=0.1～0.3mm/z。加工淬硬鋼時根據硬度不同而選取不同的進給量，個別車削選取f=0.1～0.3mm/r；端銑選取每齒進給量af=0.05～0.15mm/z。進給量對刀具破損的影響比切削速度大，選取較小的進給量，有利于避免或增添刀具的破損，因此，關于陶瓷刀具應選用較小的進給量和盡能夠高的切削速度。（3）切削速度v的抉擇?氮化硅陶瓷刀具適于高速切削。對肯定的工件材料，切削速度重要受機床功率限制。聯合已選定的切削深度ap和進給量f，如因機床功率缺少，而使切削速度選得過低，則不只不利于施展陶瓷刀具的優勝性，而且輕易發作崩刃。應該適應增添進給量，甚至是切削深度，以便進步切削速度。目前陶瓷刀具的切削速度，盡管有的國度最高到1500r/min，但加工普通鋼和鑄鐵，大多數依然采取v=200～600m/min；加工硬度<65HRC的鋼材時v=60～200/min；銑削個別鋼和鑄鐵時v=200～500m/min；銑削耐熱合金v=100～250m/min。
